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現(xiàn)有法蘭塑件，對(duì)于其模具澆注系統(tǒng)確定較為困難，傳統(tǒng)的模具的澆注系統(tǒng)只能依靠經(jīng)驗(yàn)來確定，這樣設(shè)計(jì)的澆注系統(tǒng)往往難以達(dá)到理想的充填效果，還容易導(dǎo)致成形的塑件出現(xiàn)嚴(yán)重的熔合紋等缺陷，影響產(chǎn)品的表觀質(zhì)量。
現(xiàn)在運(yùn)用HSCAE軟件進(jìn)行模擬有限元分析，可以對(duì)模具的澆注系統(tǒng)進(jìn)行準(zhǔn)確的模擬，能看到設(shè)計(jì)的不同的澆注系統(tǒng)產(chǎn)生的成型效果。
導(dǎo)入的產(chǎn)品的網(wǎng)格如圖所示，該網(wǎng)格的質(zhì)量較差，無法進(jìn)行分析。首先在HSCAE軟件網(wǎng)格管理器中，對(duì)此產(chǎn)品進(jìn)行網(wǎng)格劃分，單擊“網(wǎng)格”菜單里的“生成網(wǎng)格”命令，網(wǎng)格邊長(zhǎng)設(shè)為“4.53mm”經(jīng)過劃分的網(wǎng)格圖形如圖所示。
通過網(wǎng)格評(píng)價(jià)，可以看出網(wǎng)格質(zhì)量的好壞，單擊“文件”菜單里的“網(wǎng)格”命令，彈出下拉菜單，選擇“網(wǎng)格評(píng)價(jià)”命令，獲得網(wǎng)格評(píng)價(jià)的結(jié)果，如圖所示。
由圖可以看出，網(wǎng)格評(píng)價(jià)的結(jié)果是：孤立元素、零面積單元、自由邊界、相交錯(cuò)誤、零厚度、長(zhǎng)高比、單元配對(duì)都通過，網(wǎng)格質(zhì)量達(dá)到分析的要求。
點(diǎn)澆口設(shè)置為“起始直徑為2mm，終止直徑為5mm，截面為圓形，長(zhǎng)度為30mm”，分流道設(shè)置為：“直徑為6mm，長(zhǎng)度為180mm，截面為圓形”，主流道設(shè)置為：“起始直徑為6mm，終止直徑為2mm，截面為圓形”如圖所示。
側(cè)澆口設(shè)置為“起始為2mm，終止為2mm，截面為圓形，長(zhǎng)度為5mm”，分流道設(shè)置為“直徑為4mm，截面為圓形，長(zhǎng)度為105mm”如圖所示。
如圖所示，采用點(diǎn)澆口的時(shí)間為0.57s，采用側(cè)澆口的時(shí)間為0.52s，時(shí)間上來看，兩種澆注系統(tǒng)，熔體充填型腔的時(shí)間都差不多。
熔接痕是塑件表面的一種線狀痕跡，系由注射中若干股料流在模具中分流匯合，熔體在界面處未完全熔合，彼此不能熔接為一體，造成熔合印跡，影響塑件的外觀質(zhì)量及力學(xué)性能。
通過這兩個(gè)圖形，可以看出，采用點(diǎn)澆口的，塑件上熔接痕分布在塑件的外表面上；采用側(cè)澆口的，塑件上熔接痕分布在塑件的內(nèi)側(cè)隔板上。大多數(shù)情況，盡量讓熔接痕位于塑件的內(nèi)側(cè)，這樣不影響塑件的外觀。
氣穴也稱作氣泡或氣孔，是在成型制品內(nèi)部所形成的空隙．形成氣穴的原因有：
由于排氣不良等因素造成熔體中的水分或揮發(fā)成分被封閉在成型材料中所形成的氣穴。澆注系統(tǒng)中澆口的設(shè)置對(duì)排氣不良有很大影響。
兩種澆口都有氣穴產(chǎn)生，但是采用點(diǎn)澆口的氣穴少一點(diǎn)，采用側(cè)澆口的氣穴多一點(diǎn)。
塑料的收縮指數(shù)是指塑件在成型溫度下的尺寸與從模具中取出后冷卻至室溫后尺寸之差的百分比。收縮指數(shù)反映的是塑件從模具中取出冷卻后尺寸縮減的程度。圖為采用點(diǎn)澆口的塑件收縮指數(shù)為-0.02，收縮主要集中在內(nèi)部隔板地方。如圖采用側(cè)澆口的塑件收縮指數(shù)為-0.02，整個(gè)塑件收縮程度差不多。
壓力場(chǎng)表明在熔體充填型腔時(shí)壓力的變化。如圖對(duì)于點(diǎn)澆口，最大處壓力為112MPa，最小處壓力為81.35MPa．如圖對(duì)于側(cè)澆口，最大處壓力為137MPa，最小處壓力為91.96MPa。
注射壓力由注射機(jī)提供，只要注射機(jī)噸位能夠滿足要求，基本熔體充填型腔所需要的壓力都能夠滿足要求。
綜合以上兩種方案，選擇第一種方案較好。運(yùn)用HSCAE軟件幫助分析澆注系統(tǒng)的方案，提高了設(shè)計(jì)的效率，并且使得模具的設(shè)計(jì)更為合理。
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